一、煤化工

1、煤焦油加氫

勝幫公司擁有豐富的煤焦油加氫經驗及業績。公司先后開發出煤焦油固定床加氫、懸浮床加氫、沸騰床加氫、全餾分加氫、延遲焦化+固定床加氫工藝。累計[hf1] 承接煤焦油加氫設計、EPC總包項目，目前已開車投產項目11項。

勝幫焦油加氫可根據業主原料性質選擇最佳加氫工藝路線，實現效益最大化。

2、粗苯加氫

勝幫公司粗苯加氫工藝生產的產品質量高，尤其是含硫低；產品收率高，加工損失少；工藝中不使用酸堿，環境保護好，沒有外排的廢渣、廢液、廢氣；產品質優價高，經濟效益好。

累計承接粗苯加氫設計、催化劑項目10[hf2] 項，裝置運行穩定。

3、粉煤熱解

勝幫公司粉煤熱解技術利用提升管反應器進行粉煤快速熱解，將粉煤快速熱解轉化為煤焦油、粉焦、煤氣，減少了煤焦油在高溫條件下的二次裂解，有利于提高煤焦油收率，所得煤焦油進一步加工利用生產化學品和燃料產品；反應過程中以循環煤氣作為載氣，無其他惰性氣體進入，煤氣產品有效氣組分含量高，熱值高，可作為煤化工和精細化工的制氫原料或化工原料。

該技術工藝流程簡單，操作條件緩和，投資低，焦油產率高，煤氣品質好、產率高，項目整體經濟性較好，可作為煤炭分質利用的基礎技術廣泛推廣，為煤炭深加工提供基本利用途徑，全球首套120萬噸粉煤熱解裝置2022年12月已投產，已實現連續穩定運行。

4、煤氣化制氫

煤氣化制氫是以煤為原料，首先通過氣化將煤轉變為以CO+H₂為主的粗煤氣，再經變換將粗煤氣中的CO轉變為氫氣，最后進入PSA變壓吸附制取高純度氫氣。一般包括煤氣化、煤氣凈化、CO的變換以及H₂提純等主要生產過程。

該工藝技術成熟，制氫成本低，投資高，適用于為用氫量大的生產裝置配套。

5、甲醇制氫

甲醇制氫工藝采用甲醇經過分解、CO變換轉化為H₂和CO₂，再經冷卻分液、水洗后進入PSA變壓吸附制取高純度氫氣。

該制氫工藝具有原料來源方便、技術成熟、工藝過程簡單、易操作等特點，適宜為用氫量不大的生產裝置配套。

6、天然氣制氫

天然氣制氫主是以天然氣為原料，以水蒸汽為氧化劑，在催化劑作用下使組成CnHm的烴類和水蒸汽反應，轉化為氣體H₂和CO，同時伴生CO₂和少量殘余的CH₄，而CO再通過后面的變換反應繼續與水蒸汽反應生成H₂和CO₂。反應產物最終通過PSA變壓吸附制取高純度氫氣。

該工藝技術成熟，生產應用穩定可靠，制氫成本主要受天然氣價格決定，適宜具有穩定天然氣來源的項目進行制氫應用。

7、蘭炭改造

該工藝是針對現有蘭炭裝置進行工藝改造，主要改造內容包括：降低原料煤成本和適用性，改造為小粒煤進料；提高煤氣品質，采取富氧燃燒技術進行燃燒系統改造；降低環境污染，采取干熄焦方式進行技術改造；采取煤氣凈化制LNG，提高產品附加值。

該工藝通過降低生產成本，提高產品附加值，減少環境污染等多種措施，改善蘭炭裝置的經濟性，同時可與焦油加氫技術集成進行上下游一體化綜合發展。

8、甲醇制丙烯（MTP）

甲醇制烯烴工藝是煤基烯烴產業鏈中的關鍵步驟，其工藝流程主要為在合適的操作條件下，以甲醇為原料，選取適宜的催化劑（ZSM-5沸石催化劑、SAPO-34分子篩等），在固定床或流化床反應器中通過甲醇脫水制取低碳烯烴。根據目的產品的不同，甲醇制烯烴工藝分為甲醇制乙烯、丙烯（MTO），甲醇制丙烯（MTP）。

MTP作為一種新型丙烯生產工藝，在合適的操作條件下，以甲醇為原料，采用適宜的催化劑，通過甲醇脫水制取主要產物丙烯，同時副產液化氣和汽油產品。

該工藝具有：丙烯產量最大化；工藝簡單，易操作；采用低結焦催化劑，再生能耗、物耗低；可根據上下游產物鏈調變產物分布等優點。

9、加氫熱解

勝幫公司粉煤加氫熱解技術利用提升管反應器進行粉煤加氫熱解。在一定氫壓和溫度下，將粉煤加氫熱解轉化為煤焦油、粉焦、煤氣。由于氫氣參加煤的熱解過程，所以加氫熱解在一定程度提高熱解氣體中烴類化合物以及焦油中輕質芳香烴的含量。

該技術工藝得到的焦油收率高，煤氣品質好，項目整體經濟性較好，是一項極具應用潛力的煤炭分質利用技術。

10、雙介循環熱解新技術

針對目前傳統直立式蘭炭爐煤氣熱值低、污水量大難處理等問題，勝幫科技雙介循環熱解新技術運用流化加熱、煤焦油油洗、干熄焦等技術進行耦合開發，新技術具有煤焦油收率高，煤氣熱值高易于利用，廢水量少、易處理等特點。

11、全餾分加氫

勝幫公司煤焦油全餾分加氫技術，以中低溫煤焦油為原料，通過三段固定床加氫工藝，即依次對煤焦油進行雙烯烴加氫飽和、加氫精制以及加氫改質，可實現汽油和柴油油品收率以及柴油十六烷值的較大提升。該工藝技術為勝幫公司自主開發，具有工藝流程簡單、技術先進和成熟可靠的特點。

目前本公司已承接2套全餾分加氫項目，其中新疆宣力環保能源有限公司50萬噸/年煤焦油加氫項目為國內首套固定床全餾分煤焦油加氫項目。

12、荒煤氣制LNG聯產合成氨工藝

荒煤氣制液化天然氣（LNG）聯產合成氨工藝是以荒煤氣為原料，通過深度凈化和高度集成，克服荒煤氣熱值低、雜質含量高、有害組分復雜、氮氣含量高的應用瓶頸。工藝流程包括：凈化（橫管冷、電捕焦、水洗氨、PDS脫硫和TSA）、變換、MDEA脫硫脫碳、有機硫加氫、超精脫、甲烷化、脫水脫苯、深冷分離（制LNG）和合成氨。

關鍵技術：寬溫耐硫變換工藝和絕熱固定床甲烷化工藝；循環冷劑制冷循環工藝；氨合成塔采用三段絕熱型結構，外筒采用熱壁塔工藝，溫度調節簡單，阻力低。

技術指標：相較于進LNG深冷分離裝置原料氣，甲烷回收率約95%；氫氣利用率占CO變換后總氫的80%左右；氨凈值高，達18%以上。

荒煤氣制LNG聯產合成氨工藝流程簡單，技術成熟，易操作，具有顯著的經濟效益和社會效益。該技術已成功應用于工業化裝置，可作為荒煤氣資源綜合利用的基礎技術廣泛推廣，為荒煤氣加工利用提供良好途徑。

13、勝幫油頁巖干餾技術

勝幫油頁巖干餾技術是在粉煤熱解技術基礎上開發而來。

勝幫油頁巖干餾技術具有以下特點：（1）油頁巖利用率高，不受粒徑限制；（2）頁巖油收率高；（3）干餾氣熱值高；（4）頁巖灰碳含量低；（5）工藝流程簡單，安全可靠，易于大型化；（6）工藝廢水量少，節能環保；（7）能量利用充分，綜合能效高

以200萬噸/年油頁巖為原料做產業鏈規劃，產品頁巖油22.0萬噸/年、液化氣3.0萬噸/年，干氣5.0萬噸/年，頁巖灰150.0萬噸/年，污水10萬噸/年。其頁巖油可以進一步深加工、加氫制取燃料油等。

二、煉油

1、懸浮床加氫技術

勝幫科技有限責任公司的懸浮床加氫技術以重劣質油或煤粉為原料，采用強制循環懸浮床反應器，在高溫高壓、臨氫條件下對原料進行加氫處理，可將重劣質油或煤粉加氫裂解生成分子量相對較小的有機化合物，降低油品的粘度，同時脫除原料中的殘炭、金屬并降低油品中S、N、O等雜原子含量，最大化生產輕質油品。

該技術有如下特點：（1）原料適應好，可實現各種重劣質油（重質煤焦油、劣質渣油、油砂瀝青等）及煤粉的最大轉化。（2）懸浮床加氫反應采用強制循環懸浮床加氫反應器，反應器傳質、傳熱效果好，反應器內溫度均勻，不易固體沉積和反應器飛溫。（3）納米級高效廉價金屬催化劑，添加量小。（4）首次將供氫溶劑的供氫技術引入煤焦油懸浮床加氫，加氫過程采用多途徑供氫，能有效抑制煤焦油重油高溫結焦副反應，提高輕油收率。（5）供氫溶劑來源于原料煤焦油，無需額外采購原料生產供氫溶劑。

2、國Ⅴ柴油超深度加氫脫硫技術

針對生產滿足國Ⅴ排放標準即硫含量<10μg/g的清潔柴油的需要，成功開發了柴油超深度加氫脫硫技術。

該技術可以滿足煉油企業以直柴、催柴和焦柴或其混合油為原料生產符合國V排放標準柴油的需要。該技術加氫脫硫和脫氮活性高，對原料適應性強，可加工各類含硫柴油及其混合油，可在較高空速、較低氫油比條件下實施，可優化利用反應器內部空間、改善物流分配。

3、劣質柴油加氫轉化生產高辛烷值汽油調和組分/輕芳烴技術

該技術實現了原料芳烴的選擇性加氫轉化，在設計工藝條件下，加工劣質催化柴油或煤焦油餾分，可以生產收率~50%的車用汽油調和組分，其RON高達90~95，硫含量小于10μg/g。改質柴油硫含量小于10μg/g，十六烷值較原料提高10~15個單位。

4、催化裂化汽油選擇性加氫技術

該技術可生產硫含量符合國Ⅴ排放標準的車用汽油產品。

工藝流程包括：全餾分選擇性加氫（SHU）及分餾，重汽油選擇性加氫脫硫（HDS），FCC汽油輕餾分無堿脫臭后與催化柴油吸收分餾，二硫化物易于進入到催化柴油中，能夠降低塔頂輕汽油的總硫含量。

全餾分選擇性加氫（SHU）及分餾，重汽油選擇性加氫脫硫（HDS）。在SHU過程中，硫醇、輕硫化物和二烯烴含量降低，但總硫含量并不降低，僅把輕硫化物轉化成重硫化物，無H₂S生成，烯烴不被飽和，所以產品辛烷值不損失。SHU后，經分餾可以生產低硫和無硫醇的輕石腦油，硫醚化生成的重質硫化物在分餾的時候留在重質汽油中。重質汽油去后續的選擇性加氫脫硫單元。

標定結果表明，加工硫含量455~476μg/g、烯烴含量29.5~30.5 v%的MIP汽油, 精制汽油產品硫含量9.4~9.9μg/g、RON損失平均1.75個單位，精制汽油產品收率為99.75%。

技術可以生產硫含量符合國Ⅴ排放標準的車用汽油產品，經濟效益和社會效益顯著。

5、石腦油加氫兼產C₅/C₆異構化裝置進料技術

石腦油加氫兼產C₅/C₆異構化裝置進料技術在石腦油加氫單元內集成了雙吸附劑深度脫硫/脫氨系統，能夠將石腦油加氫單元生產的抜頭油硫、氮含量降低到極低的水平。C₅/C₆異構化裝置采用貴金屬催化劑，對進料中的硫和氮含量要求非常苛刻，通常要求進料中的硫、氮含量均小于0.1μg/g。而常規石腦油加氫單元抜頭油的硫、氮含量無法滿足這一要求。采用該技術可以使石腦油加氫單元抜頭油硫、氮含量滿足C₅/C₆異構化裝置進料要求。

典型工業裝置操作條件為：操作壓力：常壓~8.0MP，操作溫度：常溫~320℃。拔頭油產品經吸附處理后，硫、氮含量均小于0.1μg/g，可很好滿足C₅/C₆異構化裝置進料要求。

該技術成熟可靠，2014年已在某公司首次工業應用，并已取得很好效果。

6、沸騰床加氫技術

沸騰床加氫裂化是指反應器中催化劑與重油構成流體流動的特征，重油從反應器下部送入，自下向上流動，催化劑處于運動狀態，好像沸騰液體。沸騰床加氫裂化工藝的最大優勢是原料適應性廣，可以加氫處理各種重質原油的渣油、最劣質的原油、油砂瀝青油、頁巖油等，能夠大幅度提高渣油的轉化率，從而提高全廠的輕油收率。同時，催化劑實現了在線置換，生產裝置連續運轉周期可至3~5年，能夠適應長周期運行的要求。

沸騰床渣油加氫反應器溫度均勻、壓降低且恒定，傳熱傳質效果好。因而該工藝操作靈活、原料適應性好。劣質渣油經過沸騰床加氫處理后，能夠達到較高的雜質脫除率和轉化率，同時能保證裝置的長周期穩定運轉。

以減壓渣油（CCR≥20%，Ni+V≥200mg/g）為原料，在反應溫度400~450℃，體積空速0.2~1.0h^-1等條件下，加氫脫金屬（鎳+釩）率為50%~95%，脫硫率50%~90%，>500℃渣油轉化率為30%~85%。

沸騰床渣油加氫技術可以很好地適應加工劣質、高硫原油的減壓渣油，能夠達到較高的雜質脫除率和轉化率，同時能保證裝置的長周期穩定運轉，經濟效益以及社會效益明顯，應用前景十分廣闊。

沸騰床加氫具有靈活的操作模式，可以與其他加工工藝靈活組合，既可以拓展煉廠重油加工的原料來源，還可以大幅度提高總體經濟收益，具有很好的應用前景。

7、加氫裂化

加氫裂化可以使用各種不同原料，但對原料中的雜質含量有要求。原料中的有機氮化合物對沸石載體有明顯的中毒作用。一般要求進加氫裂化反應器的進料氮含量＜10ppm，為了保證達到這一要求，一般在加氫裂化反應器前設精制反應器，或者在裂化反應器中設精制段；砷、鉛等雜質也會使催化劑中毒，一般要求裂化反應器的進料中砷＋鉛含量不超過500ppm；鐵鹽沉積在催化劑上會使床層壓降增大，所以要控制原料油鐵含量＜2ppm。

加氫裂化催化劑是具有加（脫）氫功能和裂化功能的雙功能催化劑。加（脫）氫功能由金屬組分提供，常用的金屬組分為Mo、W、Ni、Co，這些金屬組分常組合使用。酸性功能由載體提供，常用的載體有無定型硅鋁和沸石，二者可以單獨使用，也可組合使用。

加氫裂化的主要反應有：烷烴和烯烴的裂化；異構化和環化反應、烯烴的飽和反應、單環化合物的側鏈斷裂化或生成異構體；雙環以上環烷烴發生異構裂環反應；稠環芳烴通過逐環加氫，裂化生成較小分子的芳烴及芳香環烷烴。

加氫裂化的工藝類型，根據反應特點可分為單段和兩段二種工藝過程：單段工藝過程中又分為在一個反應器中裝一個或組合催化劑的工藝和使用二個反應器的單段串聯餾程，其中第一個反應器為精制反應器，第二個為裂化反應器；兩段工藝過程則在一組反應器之間，反應產物要經氣液分離和分餾，將氣體及輕質產品進行分離，重質反應產物和未轉化油再進入另一個裂化反應器。

如果按轉化深度分，又可分為尾油循環和單程一次通過流程。

反應壓力的選擇主要決定于原料質量、轉化深度及目的產品質量要求等。根據目的產品不同又可分為中餾分油（噴氣燃料、柴油）型和輕油型（重石腦油）。

8、渣油加氫

我國自行設計和引進的渣油加氫都是固定床加氫工藝，主要用來為重油催化裂化提供原料，同時發生一定的裂化反應以獲取部分柴油和石腦油。這種工藝操作比較簡單，其缺點是生產周期比較短，一般不超過1年。為維持適當的運轉周期，將渣油原料的Ni+V含量控制在＜100ppm為宜。

固定床渣油加氫的工藝流程與一般加氫工藝相似，由于催化劑品種多，裝填量大，一般都采用多個反應器，同時為了彌補操作周期短的缺點，一般采用二系列并聯操作。

由于渣油中的雜質較多，所以須有多種催化劑復合使用，反應器一般裝有支撐保護劑，脫金屬劑，脫硫劑，脫氮劑四大類多種牌號的催化劑。為了提高轉化率，有時還裝有裂化催化劑；為了降低床層壓降，催化劑采用級配裝填。根據實際運轉經驗，固定床渣油加氫工藝的脫硫率＞85％，脫氮率＞55％，脫金屬（Ni+V）率＞75％，脫殘炭率＞55％。

9、加氫精制（加氫處理）

加氫精制能有效地使原料中的硫、氮、氧等非烴化合物氫解，使烯烴、芳烴選擇性加氫飽和，并能脫除金屬和瀝青等雜質，具有處理原料范圍廣、液體收率高、產品質量好等優點，是煉廠中最普遍使用的精制工藝。

由于含硫原油加工量愈來愈大，環境保護法規對油品質量要求和環境污染控制越來越嚴，加氫精制過程得到飛速發展，不僅汽、煤、柴等輕質油品需要進行加氫精制，對從含硫原油得到的催化裂化原料，也要經過加氫處理，以改善裂化產品的分布和減少SO₂向大氣排放。

加氫精制工藝通常采用一段加氫技術，根據原料不同，采用相應的催化劑和操作條件，工藝流程基本與一段加氫裂化工藝流程相似。

10、催化重整

催化重整是以C₆~C₁₁石腦油餾分為原料，在一定操作條件和催化劑的作用下，使烴分子發生重新排列，使環烷和烷烴轉化成芳烴和異構烷烴并副產氫氣的工藝過程，也可以說是一個石腦油改質的過程。

催化重整是煉油廠生產高辛烷值汽油，芳烴和氫氣的主要工藝過程，在煉廠中占有十分重要的地位，對清潔汽油的生產，具有無法替代的作用。

進入重整反應器的原料，必須有合適的餾分并去除對催化劑有害的雜質。因此石腦油餾分必須進行預處理。預處理一般包括預分餾和預加氫兩部分，對含砷高的原料油，還包括預脫砷。在預分餾部分，要切去原料中的輕、重組分，使進入重整反應器的原料按目的產品的不同符合餾程；預加氫的作用是除去原料中的硫、氮、氧等雜質，經過預加氫后，進入重整反應器原料的雜質含量應小于下列指標：氮0.5 ppm；硫0.5 ppm；砷1 ppb；鉛、銅20 ppb；水5 ppm；氯1 ppm。

催化重整的工藝方法很多，按催化劑再生方法的不同：

半再生式重整——反應器為固定床，一般設置3～4個反應器，每個反應器前有加熱爐以保證反應溫度，催化劑失活后，必須停工再生。

連續再生式重整——可在不停工情況下對催化劑進行連續再生。因此使催化劑經常保持高的活性，使重整操作達到最佳操作狀況。UOP公司與IFP Axens公司均發展了連續再生式重整工藝。除反應器的布置前者為重疊式，后者為并列式外，其它均相類似，二者均已發展到第三代技術，主要的改進在降低操作壓力，改進再生工藝和催化劑輸送系統。

11、延遲焦化

延遲焦化是一種石油二次加工技術，以貧氫的重質油為原料，在高溫（約500℃）進行深度的熱裂化和縮合反應，生產富氣、粗汽油、柴油、蠟油和焦炭的技術。

延遲焦化技術在平衡煉油廠渣油和提高輕油收率等方面具有得天獨厚的優勢。目前可供選用的渣油轉化工藝有多種，其中延遲焦化作為一種成熟的重油熱加工方法，無論在投資、操作費用，還是在技術可靠程度、原料適應性和原料轉化深度方面都可圈可點，因此國內外煉油企業都把延遲焦化工藝作為重油加工的重要手段。

延遲焦化原料可以是重油、渣油、甚至是瀝青。延遲焦化產物分為氣體、汽油、柴油、蠟油和焦炭。對于國產渣油，其氣體收率為7.0～10%，粗汽油收率為8.2～16.0%，柴油收率為22.0～28.66%，蠟油收率為23.0～33.0%，焦炭收率為15.0～24.6%，外甩油為1～3.0%。焦化汽油和焦化柴油是延遲焦化的主要產品，但其質量較差。焦化汽油的辛烷值很低，一般為51～64（MON），柴油的十六烷值較高，一般為50～58。但兩種油品的烯烴含量高，硫、氮、氧等雜質含量高，安定性差，只能作半成品或中間產品，經過精制處理后，才能作為汽油和柴油的調和組分。焦化蠟油由于硫、氮化合物、膠質、殘炭等含量高，是二次加工的劣質蠟油，通常摻煉到催化或加氫裂化作為原料。石油焦是延遲焦化過程的重要產品之一，根據質量不同可用做電極、冶金及燃料等。焦化氣體經脫硫處理后可作為制氫原料或送燃料管網做燃料使用。

12、輕烴芳構化技術

1）直餾石腦油芳構化改質生產高辛烷值汽油調和組分；

由于直餾石腦油芳構化改質的汽油收率遠低于直餾石腦油進催化重整的汽油收率，因此直餾石腦油芳構化改質技術僅僅適用于沒有催化重整裝置的煉油企業。

2）液化石油氣芳構化生產高辛烷值汽油調合組分

液化石油氣芳構化生產高辛烷值汽油調合組分技術目前應用較多，尤其是我國地方煉化企業應用較為普遍。

該技術加工處理液化石油氣，主要由反應部分組成，反應部分設置一臺加熱爐和四臺反應器。其中，四臺反應器分為兩組，當一組反應器內催化劑失活后，切出該組反應器，啟用再生系統，對失活催化劑進行燒焦再生；同時投入另一組反應器，實現該裝置連續生產為控制反應過程中升溫在反應器中部設有冷液化氣注入流程。

根據廠方的要求，該裝置在流程上還考慮了加工直餾汽油的方案，以滿足對不同原料的生產要求。

三、石化化工

1、正丁烯異構技術

1）預處理

預處理的目的是脫出原料中的金屬離子，而加氫則對原料碳四進行選擇性加氫反應，目的是脫除原料碳四中的丁二烯，避免丁二烯對后續反應帶來的影響。該反應采用絕熱固定床反應器，碳四原料升壓升溫后，從反應器底部進入，在催化劑的作用下進行以丁二烯加氫生成1-丁烯為主的反應。

其反應方程式為：

CH₂=CHCH=CH₂ +H₂   →   2CH₂=CHCH₂CH₃

2）萃取

萃取是根據加氫得到的C₄中的烯烴和烷烴在溶劑中的溶解度不同來進行萃取分離。萃取溶劑為乙腈，分離出的丁烯去異構化單元，丁烷去芳構化單元。

3）異構化

異構化是將加氫后得到的1-丁烯異構成異構丁烯，其反應式如下：

CH₂=CHCH₂CH₃  → CH=C(CH₃)₂

2、制高純度異丁烯技術

1）TBA水解法生產高純度異丁烯。

TBA水解法運營成本低，采用催化精餾反應工藝，TBA進料位置位于催化劑床層下段，脫水反應的汽液兩相同時采出，這樣可降低液相中異丁烯含量，避免發生異丁烯二聚和三聚反應；操作壓力為0.17MPa(G)，操作溫度為30℃，TBA轉化率超過90%，異丁烯產品純度達99.97%。

2）MTBE裂解制高純度異丁烯技術

異丁烯產品純度高達99.97%，產品質量高且有保證；裝置操作彈性大且裝置連續運行時間長；催化劑壽命長且使用方便。

主要技術指標：MTBE轉化率>99.5%，異丁烯選擇性>99.5%，甲醇選擇性>99.5%，MTBE原料單耗：1.65tMTBE/t異丁烯。

3、HPPO環氧丙烷

過氧化氫直接氧化法（HPPO法）是由過氧化氫（H2O2）催化環氧化丙烯制環氧丙烷的新工藝，該工藝采用列管式反應器，多組并聯，反應在低溫、中壓的條件下進行，以甲醇為溶劑，丙烯和濃度為50%wt的雙氧水從反應器底部進料，在高效鈦硅分子篩催化劑表面發生反應，反應過程生成環氧丙烷以及少量的副產物和水，過量的丙烯及甲醇回收后進行循環利用。

該工藝流程簡單，反應具有較高的轉化率和選擇性，雙氧水轉化率在98%以上，環氧丙烷產品收率在92%以上，具有產品收率高、綠色環保和投資成本低等優點，該工藝已成功進行工業化應用，是環氧丙烷生產技術的發展趨勢。

4、高檔潤滑油基礎油生產技術

全氫法生產高檔潤滑油基礎油工藝技術和配套催化劑生產技術，其核心異構脫蠟催化劑制備技術，屬國內首創、具有自主知識產權，成功工業應用，達到世界先進水平。適用于加工高硫、高氮含蠟原料和低硫、低氮加氫裂化尾油及費托合成油原料。根據原料性質的差別，采用加氫處理、異構脫蠟-補充精制兩段工藝和異構脫蠟-補充精制的串聯工藝。具有原料適應性強、工藝流程靈活等特點，可以生產滿足APIⅡ類和Ⅲ類要求的高檔潤滑油基礎油。

生產的高檔潤滑油基礎油產品具有低硫、低氮、低芳烴含量、優良的熱安定性和氧化安定性、較低的揮發度、優異的粘溫性能和良好的添加劑感受性等優點，可以滿足現代高檔潤滑油對基礎油的要求。年處理量10萬噸裝置效益可達3000~5000萬元。

開發的高檔潤滑油基礎油生產技術及配套催化劑已先后推廣在多套潤滑油加氫裝置應用，技術成熟可靠，有很好的推廣應用前景。

5、系列清潔溶劑油生產技術

利用清潔溶劑油加氫技術和高效的加氫催化劑，可以加工石蠟基、中間基、環烷基、費托合成油和乙烯裂解C₉等原料，生產低芳脂肪族、正構烷烴、異構烷烴、環烷烴、芳烴溶劑油等清潔溶劑油產品，并已實現工業應用。加氫生產低芳溶劑油技術已經形成系列化，溶劑油生產廠家可根據原料的來源、經濟實力和產品的需求，選擇合適的工藝過程及配套催化劑，生產清潔溶劑油。清潔溶劑油產品質量優良，達到國外同類產品先進水平。

可以生產硫、氮含量小于1.0μg/g、賽氏顏色+30、芳烴含量小于0.1%的系列溶劑油產品，也可以生產硫、氮含量小于1.0μg/g、賽氏顏色+30、芳烴含量大于90%的清潔芳烴溶劑油產品。廣泛應用于食品加工、印刷油墨、皮革、醫藥、農藥、化妝品、香料、橡膠、化工聚合以及清洗等領域。年處理量10萬噸裝置效益可達2000~4000萬元。

技術成熟可靠，有很好的推廣應用前景。

6、綠色橡膠填充油產品生產技術

加氫處理—溶劑抽提組合工藝生產“綠色”環保芳烴橡膠油技術，通過催化劑的優選及工藝條件的匹配，選擇性地脫除原料中的多環芳烴，盡量保留與橡膠相容性好的單環芳烴及雙環芳烴。該工藝在環保芳烴橡膠油產品收率、原料適應性以及操作靈活性上均有明顯優勢。

生產的“綠色”環保橡膠填充油PCA＜3%，苯并芘小于1μg/g，8種稠環芳烴之和小于10μg/g，CA值15%~25%，運動粘度（100℃）15-20 mm²/s，能夠滿足歐盟對芳烴橡膠油的指令要求。

“綠色”環保橡膠填充油生產技術已完成實驗室小試和中試研究，具備工業應用條件。

7、芳烴抽提技術

工業上通常采用液液抽提工藝或抽提蒸餾工藝，對芳烴和非芳烴進行分離制取混合芳烴，再通過分餾分離制取苯、甲苯和二甲苯產品。

芳烴液液抽提是一種物理分離過程，其原理是利用芳烴和非芳烴在溶劑中溶解度的不同，選擇一種或多種混合溶劑，采用萃取的原理將芳烴溶解于此溶劑中形成富含芳烴的富溶劑，然后再將富溶劑進行蒸餾得到混合芳烴，從而實現了芳烴和非芳烴的分離。環丁砜抽提法是目前成熟應用的工業方法，適合于芳烴含量≤70wt% 的原料，適宜于處理寬餾分原料，芳烴收率高，但工藝流程復雜，投資大，能耗、物耗高。

芳烴抽提蒸餾工藝是利用溶劑對烴類各組分相對揮發度影響的不同，通過萃取精餾工藝，從窄餾分原料中直接提取高純度芳烴或芳烴混合物的過程。目前工業應用最多的是基于環丁砜溶劑的抽提蒸餾工藝，適合于芳烴含量≥70wt%的窄餾分原料，流程簡單，投資省，能耗、物耗低，但芳烴收率略低。

兩種工藝具有優勢互補性，在大規模處理高芳烴原料時，可采用抽提蒸餾-液液抽提組合工藝，具有能耗物耗低、芳烴回收率的優勢。采用組合工藝進行芳烴抽提擴能改造，只需新建一套流程簡單的抽提蒸餾單元，可節省投資，縮短工期，且改造期間不影響原抽提裝置的正常生產，改造方案極具競爭力。

勝幫在芳烴抽提技術上實力雄厚，工程經驗豐富，完成了多套芳烴抽提或抽提蒸餾裝置的新建、擴建改造工作。

8、丙烷氨氧化制丙烯腈技術

世界丙烯腈的生產能力穩步增長，市場前景廣闊。近年來，由于烯烴價格逐漸走高，烯烴與烷烴間存在較大的價格差，并且烷烴資源又極為豐富，因此用丙烷代替丙烯作原料來生產丙烯腈逐漸引起了人們的重視。

我公司長期對丙烯腈生產技術進行開發，形成了自己的技術特點，開發出丙烷氨氧化制丙烯腈催化劑。該工藝為丙烷直接氨氧化技術，采用CCG-I第一代催化劑，丙烯腈選擇性和時空收率高，可以節約催化劑的使用成本。另外該工藝采用流化床反應器，無需添加水蒸汽，可以采用丙烷、氨氣和純氧/空氣分別進料，避免在混合時形成爆炸性混合物。同時采用流化床反應器，可以及時取出反應放出的熱量，移走的反應熱產生蒸汽，用于預熱原料，還可用作空氣壓縮機和制冷機的動力，合理利用能量，降低生產成本。副產物采用成熟完善的回收技術進行回收利用，有效提高項目綜合經濟性。

四、節能環保

1、酸性水汽提

國內普遍應用的單塔加壓側線抽出汽提、雙塔加壓汽提及單塔常壓汽提：

a）單塔加壓側線抽出汽提工藝

單塔加壓汽提側線抽氨工藝指在0.5MPa壓力下采用單塔處理酸性水，側線抽出富氨氣并進一步精制回收液氨。原料酸性水經脫氣除油后，分冷熱進料分別進入汽提塔的頂部和中上部，塔底用1.0MPa蒸汽加熱汽提，塔底凈化水冷卻后送至上游裝置回用；塔頂酸性氣排至硫磺回收裝置回收硫磺，富氨氣自塔中部抽出，經三級分凝后進行精制回收。該工藝流程簡單，蒸汽耗量低，對酸性水中硫化氫及氨濃度有一定的適應性，副產氨氣質量可以達到國標合格品標準。該工藝適于酸性水汽提裝置處理量較大，對于副產氨有生產需求的工廠或有出路的工廠采用。

b）雙塔加壓汽提工藝

雙塔加壓汽提工藝是在加壓狀態下，采用雙塔分別汽提酸性水中的H₂S和NH₃。原料酸性水經脫氣除油后，首先進入硫化氫汽提塔，在0.5MPa壓力下，塔底用1.0MPa蒸汽加熱汽提，塔頂酸性氣送至硫磺回收裝置回收硫磺，塔底含氨污水送至氨汽提塔處理。在0.25MPa壓力下，氨汽提塔塔底用1.0MPa蒸汽加熱汽提，塔底凈化水冷卻后送至上游裝置回用，塔頂富氨氣經兩級分凝后進一步精制回收副產品液氨。該工藝流程稍復雜，蒸汽耗量較高，投資及占地較大，但可以處理硫化氫及氨濃度都很高的酸性水，其副產氨氣質量可以達到國標合格品標準。該工藝適于酸性水汽提裝置處理量較大，硫化氫及氨濃度都很高，副產氨廠內可回用或有出路的工廠采用。

c）單塔常壓汽提工藝

單塔常壓汽提工藝是在0.1MPa壓力下單塔處理酸性水，硫化氫及氨同時被汽提，酸性氣為硫化氫及氨的混合氣。原料酸性水經脫氣除油后，進入汽提塔的頂部，塔底用1.0MPa蒸汽加熱汽提，酸性水中的硫化氫、氨同時被汽提，自塔頂經冷凝、分液后，酸性氣送至硫磺回收裝置回收硫磺，塔底即得到合格的凈化水。該工藝流程最簡單，蒸汽耗量較低，投資及占地最省，適于處理量較小或不回收氨的工廠采用。

2、氨回收

目前國內氨精制回收的工藝主要有：濃氨水循環洗滌法、濃氨水洗滌－吸附法、結晶－吸附法以及洗滌－結晶－吸附－精脫硫的聯合氨精制工藝。

濃氨水循環洗滌法的具有脫硫容量大、設備少、工藝流程簡單、操作簡單等優點，但由于該工藝存在相平衡和化學平衡，故不能得到硫化氫含量較低的液氨產品。在夏季高溫期間，洗滌塔循環泵極易抽空，影響精制效果。

濃氨水循環洗滌－吸附法是在濃氨水循環洗滌工藝后再增加一個吸附塔，以活性炭或氧化鋁作吸附劑，除去其中的硫化氫、水和油。此法氨質量有明顯改善，但吸附劑負荷大，再生頻繁；而且吸附床層易板結，影響正常生產。

結晶－吸附法是利用一定條件下NH₄HS和(NH₄)₂S直接由氣態變成固態的性質，將含有硫化氫的氣按通入裝有液氨的結晶塔內，進行低溫結晶脫硫，脫硫后的氣氨在經吸附劑進一步吸附脫硫后進入氨壓機增壓冷凝后得到液氨。

洗滌－結晶－吸附－精脫硫法是氨水循環洗滌與結晶－吸附兩種工藝的結合使用。結合了各工藝的優點，具有以下特點：

a. 該工藝技術具有脫硫效率高，操作抗波動能力強，長期運行費用低等優點。

b. 采用氣氨壓縮制取液氨，能耗低，操作簡單。

c. 脫硫劑采用氨氣脫硫專用脫硫劑，脫硫效率高。

3、硫磺回收

硫磺回收裝置為全廠配套的環保設施，目的是在滿足環保要求的前提下，對再生酸性氣和汽提酸性氣進行處理，回收化工產品硫磺，做到化害為利，綜合利用。

滿足《石油煉制工業污染物排放要求》，同時考慮能夠靈活適應加工原油硫含量變化的多樣性及工廠不同的操作工況是硫磺回收裝置工藝技術路線選擇的基本出發點。

a）Claus硫回收采用部分燃燒兩級轉化Claus工藝，過程氣采用自產中壓蒸汽加熱。

b）尾氣處理采用國內成熟的還原-吸收工藝。

c）尾氣焚燒采用熱焚燒工藝。

d）液硫脫氣采用空氣汽提-催化氧化技術。

e）液硫成型采用國內成熟的鋼帶造粒機+全自動包裝碼垛機。

f）溶劑再生采用兩段吸收+兩段再生+頂循環回流工藝。

該技術成熟可靠，有很好的推廣應用前景。

4、酚氨污水處理

煤化工酚氨廢水水質污染嚴重，廢水中COD、苯酚和氨氮含量均較高，屬于高濃度有毒難降解有機工業廢水，此類廢水處理工藝主要由“預處理+生化處理+深度處理”三部分組成。預處理工藝可采用隔油和氣浮法對廢水進行除油，混凝沉淀去除懸浮物和部分污染物，汽提和萃取工藝回收廢水中的酚氨，從而使得廢水達到可生化水平，生化處理可采用A/O、SBR、EGSB等工藝利用微生物作用去除廢水中的大部分有機污染物和氨氮，最終結合深度處理工藝，如BAF、高級氧化、過濾吸附等技術保證出水水質，達到中水回用水平，從而實現廢水處理 “零排放”。

5、高鹽污水處理

高鹽污水匯集了除鹽水系統濃鹽水、循環水系統排污水、鍋爐排水以及回用水處理系統排水等濃水，其處理過程一般主要經歷濃鹽水濃縮處理和濃縮后的高濃鹽水蒸發處理兩個階段。濃鹽水濃縮處理采用膜濃縮處理工藝，利用超濾膜、微濾膜、反滲透膜、振動膜等技術使溶液中的水選擇性透過膜實現出水回用，經過膜濃縮后的高濃鹽水再利用蒸發塘、多效蒸發，MVR等蒸發結晶技術對出水進行回用，同時可對結晶鹽進行回收處理。

6、煙氣脫硫脫硝

煙氣脫硫脫硝技術主要分為煙氣脫硫技術、煙氣脫硝技術和煙氣脫硫脫硝一體化技術。煙氣脫硫技術主要包括石灰石-石膏法濕法脫硫、循環流化床干法脫硫、氨法脫硫等工藝；煙氣脫硝工藝主要包括選擇性催化還原(SCR)、選擇性非催化還原(SNCR)、混合SNCR-SCR等工藝，脫硫脫硝一體化技術主要包括活性焦聯合吸附再生、氧化吸收法、催化還原法等。

7、廢氣焚燒技術

廢氣焚燒技術可分為直接燃燒、熱力燃燒和催化燃燒，當廢氣中有機物濃度較高時，廢氣可當作燃料來燃燒直接燃燒；當廢氣中有機物濃度較低，即所處理的廢氣中可燃物的濃度較低，則必須借輔助燃料來進行熱力燃燒，催化燃燒則是利用催化劑的催化作用降低氧化反應溫度和提高反應速率。廢氣焚燒爐分為直燃式和蓄熱式兩大類，主要由燃燒室、廢氣預熱區、熱量回收熱交換器、排煙煙囟構成，有毒有害廢氣經高溫燃燒破壞，使有機物分解成二氧化碳和水，實現煙氣達標排放及燃燒熱能的回收利用。

8、廢水焚燒技術

廢水焚燒技術主要包括預處理、高溫焚燒、余熱回收及煙氣處理等過程。高熱值的有機廢水可以直接通入焚燒爐并依靠自身熱量維持燃燒；低熱值廢水則需要向爐內添加輔助燃料幫助焚燒，蒸發、氣提、冷卻結晶等預處理工藝不僅可以提高廢水的熱值，同時可以起到除鹽的功能，防止廢水中的鹽對焚燒爐進行腐蝕。廢水在焚燒爐的燃燒室內通過焚燒，即“高溫熱氧化”過程，破壞廢水中各種有害物質的分子結構，把廢水氧化成CO₂和H₂O等無害物質，同時通過工藝控制最大程度的減少了NO_x、SO₂等有害污染物，最終安全達標排放。

9、工業閉式循環水

閉式循環冷卻水系統以軟水代替傳統的工業循環冷卻水，以節能型水膜式空冷器代替涼水塔。軟水充當冷卻水，吸收工藝換熱設備熱量，升高溫度后，進入節能型水膜式空冷器(簡稱空冷器)管內，被管外的空氣和噴淋水吸收熱量，降溫后由循環水泵加壓，至工藝換熱設備。軟水在閉式循環系統中循環使用，不與外界空氣接觸，完成吸熱和放熱的熱量傳遞過程。因采用閉式循環，軟水質量穩定，基本不損耗，僅需補充因系統設備跑冒滴漏而損失的少量軟水。

閉式循環冷卻系統中設置少量噴淋水，在氣溫較高時使用，以確保工藝所要求的冷卻水溫度指標。

相比于傳統的開式工業循環冷卻水系統，閉式循環水系統具有冷卻水溫度穩定、可提高工藝換熱設備傳熱效率和使用壽命、節省電耗和水耗、排污量小、設備占地面小、維護簡單、運轉費用低等特點。

10、熱泵節能技術

熱泵是一種制熱設備，該裝置以消耗少量電能或燃料能為代價，能將大量無用的低溫熱能變為有用的高溫熱能。與鍋爐、電加熱器等制熱裝置相比，熱泵的突出特點是消耗少量電能或燃料能，即可獲得大量的所需熱能。

目前，化工行業中許多的低溫熱源沒法利用或者難以利用，采用熱泵技術，在一定程度上可實現這部分低溫熱源的充分且經濟利用，節能降耗。例如，蒸發濃縮、蒸餾等過程中需要大量的熱能，同時又產生具有很高焓值的二次蒸氣，此時可利用熱泵，在熱泵蒸發器中循環工質吸收二次蒸氣中所蘊含的熱能，經壓縮機升溫后到熱泵冷凝器中冷凝放熱滿足料液蒸發或蒸餾過程的需要。

11、余熱回收

余熱回收包括冷凝水、工廠乏汽及鍋爐煙氣等余熱的利用。

凝結水及工廠乏汽余熱回收技術具有以下特點：余熱回收利用率高，正常工況下，可實現100%的乏汽及凝結水的回收；安全可靠性高；確保原生產裝置穩定、正常運行；系統全自動只能運行，實現無人值守管理，不增加任何操作，正常不需要進行調正，全自動運行；維護工作量小；回收方案設計靈活，可實現多個排汽點共用一套回收裝置；安裝簡單。

煙氣余熱回收技術特點：1）能量回收充分，產汽量更大，可實現了能量的階梯回收，相比傳統余熱回收裝置壽命更長，設備更耐久；2)自動化程度高，無需過多人為介入操作，一旦設備開車，僅需要定期巡檢；3)系統可靠。